Силикатные разновидности бетонных смесей не содержат в своем составе цементный порошок. Его заменяют другие вяжущие компоненты: гидрат оксида кальция и химические соединения кремнезема. Они присутствуют в дисперсных добавках и кварцевом песке. Чтобы получить активацию взаимодействия для получения данного строительного материала, требуется воздействие высокой температуры. Производят данную процедуру в специальных автоклавах. Стоимость таких видов цемента привлекательна ввиду того, что является бюджетной. Не востребованный в частном домостроении вариант, а только в формате крупных строек жилья.

Состав такого материала существенно отличается от классической технологической рецептуры. Она не содержит цементного порошка. В данном случае основным компонентом является известь. Для того чтобы получить необходимые характеристики бетона известь должна соответствовать ряду требований:

1. Гидратация должна протекать с умеренным выделением тепла при средней скорости процесса;
2. Обжиг должен быть максимально равномерный;
3. Переклазы (оксида магния) в ее составе не должно быть более 5 %;
4. Период, когда проводилось гашение извести, должен быть меньше 20 мин.

В качестве второго компонента встречаются:

1. Кремнеземистые заполнители. Зола ТЭЦ, шлак из доменных печей, мелкого помола кварцевый песок;
2. Сланцевая либо угольная зола;
3. Отходы после производственного процесса по созданию заполнителей на основе керамзита.

Чаще всего встречается песок кварцевой разновидности со средним и мелким зерном.

Нюанс, который следует учитывать! В песке не должно находиться глинистых частиц, особенно, крупных. Они негативно сказываются на морозостойкости и технологической прочности бетона. Чем мельче зерна песка, тем выше прочность готового изделия или конструкции. Также такой бетон лучше переносит цикл «замерзание-оттаивание» в течение года.

Состав кварцевого песка может иметь вариации. Примерный перечень компонентов:

• кремнезем: от 80 %; • глинистые частицы: допустимый предел до 10 %; • слюдяные примеси: не более 0,5%.

Тонкости структуры бетонной смеси определяют заполнители в ее составе.

Тяжелые плотные бетоны

Изготавливают на основе заполнителей кремнеземистого типа. Они подразделяются на вариации с крупным и с мелким зерном. Наиболее востребована 2 разновидность. Ее производят из кварцевого песка самой мелкой фракции. Плотность заполнителя колеблется от 1800 до 2200 кг/м3. Преимуществ такой смеси 2, если сравнивать с бетоном на цементе:

• более дешевый материал; • структура всегда однородная.

Прочность напрямую зависит от % содержания в бетонной смеси кварцевого песка с мелким зерном. Тяжелый силикатный бетон рекомендован для производства лестничных площадок и маршей, возведение стен, плит перекрытий, железнодорожных шпал (всегда дополняется металлическим армированием), колонн.

Легкие

Изготавливаются путем добавления заполнителей пористой разновидности: пемзы, перлита, керамзита. Им придают форму гравия либо щебня. Классифицируют такие бетонные смеси по плотности:

1. Теплоизоляционные с показателем плотности до 500 кг/м3. Идеально подходят в качестве утеплителя. Благодаря воздуху в порах прекрасно сохраняют тепло во внутренних помещениях. Также эффективно впитывают избыточную влагу из воздуха в комнате;
2. Конструкционно-теплоизоляционные с показателем плотности от 500 до1400 кг/м3. Применяют такие бетонные смеси для производства конструктивных элементов ограждающего типа;
3. Конструкционные с показателем плотности от 1400 до 1800 кг/м3. Задействованы они в производстве ЖБИ изделий.

Легкие ячеистого типа

Подразделяют на следующие виды:

• Пеносиликатные. Включают в своем составе тонкоизмельченную с добавлением специально разработанной смеси. После чего необходима высокотемпературная обработка в автоклаве; • Газосиликатные. В известково-кремнеземистую смесь добавляют пудру из алюминия. Применяются в большем количестве сфер в строительстве.

Водопоглощение. Показатель варьирует от 10 до 18 % в зависимости от выбранного способа уплотнения смеси. Снизить можно посредством обработки готовых блоков гидрофобизирующими составами на базе кремния. Морозостойкость. Обычно от 50 до 100 циклов. Уступают по долговечности бетонам на основе цементного порошка. Качественная изоляция от посторонних шумов. Себестоимость низкая. Срок полезной эксплуатации производители гарантируют на уровне 70 лет.

Если бетон имеет низкую плотность, то внутренний арматурный каркас требует дополнительной защиты от коррозии. Появление данной проблемы имеет повышенную степень риска в следующих случаях:

В климатической зоне, где стоит здание, круглый год высокий уровень влажности; В состав смеси не вводили антикоррозийные добавки; Если в течение года резко меняется температура и влажность.

Силикатные бетоны производятся только в заводских условиях. Основные технологические этапы:

1. Подготовка компонентов смеси. Выделяются фракции песка нужных размеров. Производится термическая обработка известняка. Дробят известь;
2. Посредством мельницы шарового типа аккуратно измельчают компоненты;
3. Засыпают в бетоносмеситель и готовят смесь. Она д. б. однородной;
4. Заливают смесь в формы или иными способами производят формовку изделий из силикатного бетона;
5. В условиях нагрева в автоклаве температуре от 175 до 2000 C проводят необходимую по требованию технологии термическую обработку;
6. Снижение температуры в автоклавном оборудовании или ожидание полного остывание на воздухе.