Этот вид бетонов бьет все рекорды популярности, когда речь идет о производстве плит и блоков для строительных целей. В качестве вяжущего компонента тут применяют гипс. Полный перечень требований и характеристик освещен в стандартах

Состав данного материала входят следующие составляющие:

1. Гипс марок от Г2 до Г25. Вяжущее данного типа в обязательном порядке д. б. влагостойким. Для этого природный материал смешивают с отходами промышленного производства: зол, борогипса, фосфогипса, пуццалановых цементов (технология тепловой обработки совместного типа), шлаков, серогипса;
2. Согласно стандартов в смесь добавляют: • органические компоненты: опилки, стружку, торф, камыш, целлюлозу, солому, отходы процесса переработки конопли и льна. Они повышают эластичность и теплоизоляционные параметры, но слегка снижают прочность; • добавки минеральной природы: пемза, песок, известняковый, гранитный, доломитовый щебень, аглопорит, туф, зола, шлак, керамзит для увеличения сопротивляемости воздействий со стороны агрессивных средств и увеличения прочности. Пемза также повышает теплосберегающие показатели; • волокна: химические, стеклянные, органические из полимеров; • замедлители протекания химической реакции схватывания. Этот показатель у строительного гипса завершается за короткий период от 5 до 15 мин. максимум. К компонентам относятся: клеи, декстрин, ПАВ, отходы, которые остаются после производства лимонной кислоты.

Есть нюансы:

• при добавлении шлака все несгоревшие частицы должны быть в обязательном порядке удалены из состава; • отдавайте предпочтение минеральным заполнителям, которые имеют шершавую поверхность.

Специалисты выделяют две основные разновидности:

• ячеистые; • плотные.

Результат зависит от технологии производства и добавок в составе бетонной смеси. ##Ячеистые гипсобетоны Отличаются наличием множества пор. Воздух в них помогает лучше беречь тепло во внутренних помещениях здания. Получают одним из 2 способов:

• введение в состав пудры из алюминия. По этой технологии получают газогипсобетон; • добавление компонентов, которые образуют плотную пену с множеством воздушных пузырьков. Так получают пеногипсобетоны. Применяют для возведения с помощью опалубки конструкций ограждающего типа.

Плотные гипсобетоны

Все плотные гипсобетоны классифицируют на 2 категории:

• тяжелые: плотность от 1800 до 2500 кг/м³; • особо тяжелые: плотность от 2500 кг/м³.

Получают их посредством применения разных технологий и добавок в бетонную смесь. Это интересно! Средний показатель для плотности гипсобетонов варьирует от 1250 до 1500 кг/м³.

Преимуществ достаточно много:

• красивый с точки зрения эстетики внешний вид; • строительный материал и изделия из него безопасен для окружающей среды; • прост в обработке. Забивать в блоки и плиты гвозди, вырезать скрытые каналы для сетей скрытого типа, сверлить отверстия не составляет труда: • доступная стоимость (большая часть видов производственного процесса не требует теплового воздействия); • соответствующая современным требованиям пожарной безопасности огнестойкость; • высокая изоляция от посторонних шумов и предотвращение теплопотерь в холодное время суток или года.

Не обошлось и без недостатков: 1. Повышенная уязвимость перед воздействием воды; 2. Недостаточно высокая прочность. Для повышения влагоустойчивости в смесь вводят гидрофобизирующие добавки.

Спектр изделий достаточно широк:

• сантехнические кабины; • плиты для обустройства теплоизоляционного слоя. Наиболее востребованы 50х125 мм с толщиной 50 мм и 400х800 мм с толщиной 90 или 100 мм; • блоки для вентиляции; • плиты перекрытия (желательно не несущего типа); • камни для возведения наружных стен; • плиты и панели для создания перегородок внутреннего типа. Формат панелей стандартный: длина до 6 м, толщина 100 либо 80 мм.

Производственный процесс cостоит из нескольких важных этапов:

1. Замес бетонной смеси на базе гипсового вяжущего компонента:

• до полной однородности перемешиваются сухие составляющие; • добавляется вода, и процесс снова повторяется; • далее готовится бетонная смесь в установке механизированного типа до полной готовности к заливке в форму; 2. Разливка материала по формам. Если изделие крупное, форму следует оснастить каркасом, лучше из рифленой арматуры. Сначала заливают 1 слой. Его высота должна находиться в диапазоне от 150 до 200 мм. далее его необходимо утрамбовать или произвести воздействие строительным вибратором для грамотного уплотнения. Заливается 2 слой такой же толщины. Потом и он уплотняется или трамбуется; 3. Далее поверхность следует аккуратно разровнять и разгладить; 4. Оставляют заготовку в покое не менее, чем на 60 мин. По истечении этого времени снимают форму. Готовые изделия следует хранить при полном соблюдении требований актуальных нормативов, СНиПов и ГОСТов. В случае, когда речь идет о крупногабаритных панелях для обустройства внутренних перегородок в здании, то их производят по технологии непрерывного проката на стане. Сушку делают с помощью дымовых газов. Процесс протекает в течение 1 суток.