При несоблюдении технологии приготовления и заливки в опалубку бетонной смеси возникает такая проблема, как неравномерное распределение. Данное явление возникает из-за того, что компоненты разделяются на отдельные типы фракций. У них разные физические и химические свойства, структура, размеры. Именно это и вызывает расслоение бетонной смеси на отдельные ингредиенты. Это приводит к тому, что состав утрачивает стабильность. Только бетон, который замешан с учетом всех тонкостей и этапов технологического процесса, будет однороден, обладать нужным уровнем вязкости и наберет после застывания требуемый показатель прочности. Невозможно переоценить важность равномерного распределения для качества бетонной смеси внутри опалубки. Ведь от этого напрямую зависит качество, долговечность, безопасность и надёжность готовой бетонной либо ЖБИ конструкции. Причин такого поведения материалов данной категории кроется в ряде причин: добавление воды с нарушением пропорции, которая рекомендована в технологии, если при укладке не производилась трамбовка посредством вибромашин во избежание неравномерных показателей плотности. Также во время заливки в смесь может попасть чрезмерно много воздуха. Раствор требуется периодически уплотнять и по мере надобности делать проколы для его беспрепятственного выхода. Если этого не сделать, смесь неизбежно расслоится. Также недопустимо слишком много гибкой арматуры. В противном случае вы не получите нужного уровня уплотнения бетона даже при грамотно проведенной вибрационной трамбовке.

За равномерность распределения внутри опалубки бетона влияет именно показатель однородности. От этого зависит долговечность, прочность и надежность любой бетонной либо ЖБИ конструкции. Если масса не соответствует данному требованию, то схватывание может оказаться неравномерным, плотность внутри массы в опалубке существенно различаться. Также внутри может быть чрезмерно много воздуха. Прочность готовой конструкции будет невысокой. Владелец слишком быстро столкнется с необходимостью проведения ремонта, который имеет высокую стоимость. Однородность и равномерность зависят от ряда факторов:

1. Состав. Смесь состоит из: воды, щебня, песка и цемента. Его марка должна быть не менее М 400. От строго соблюдения пропорций и технологии замешивания зависит конечная структура и качества;
2. Внесенные добавки. К ним относятся: замедлители и ускорители процесса схватывания, противоморозные добавки, пластификаторы. Они помогают сделать распределение внутри опалубки смеси максимально равномерным и технологически правильным. При добавлении добавок, которые перемолоты в мелкую пыль, следует перемешивать все ингредиенты дольше. Также поступают и при работе с пластификаторами, которые произведены на базе поликарбоксилатов;
3. Качество и тип компонентов бетонной смеси. Щебень, песок и цемент должны быть без нареканий. Этот фактор крайне важен для того, чтобы итоговый результат получился соответствующим всем техническим и технологическим требованиям;
4. Условия во время процедуры смешивания. Тут важны такие нюансы, как: скорость вращения лопастей строительного миксера или вращения барабана, которым оснащена бетономешалка, время смешивания, температура воздушной среды. Они оказывают критически важное влияние на однородность готовой смеси из бетона. Многие начинающие специалисты не придают должного значения данному процессу. Именно при ответственном подходе гарантируется, что все материалы будут равномерно распределены в объеме массы. Она будет однородной и в любой своей зоне обладать одинаковыми параметрами. Требования тут зависят от состава и вида самого бетона. Смеси подвижного типа легче смешиваются. Жесткие варианты – в разы хуже. Такая же ситуация будет наблюдаться, если сравнивать жирные и более сухие. Крупнозернистые бетонные варианты дают более качественный результат, чем тонко или мелкозернистые фракции. Сами параметры, которые определяют перемешивание, являются ключевым фактором качества результата. Тут важно все: время скорость вращения агрегата, который выполняет данную работу, уровень содержания влаги, частиц мелкодисперсного типа, в какой последовательности засыпались ингредиенты. Только равномерное распределение внутри готовой бетонной массы всех компонентов гарантирует, что конструкции будут долговечными, надежными и прочными. Чаще всего приготовление этого типа строительных материалов производят в бетоносмесителях.

Стандартный бетон состоит из песка, щебня, воды и цемента. Тут главное не нарушить оптимальные пропорции. Технологи советуют взять на вооружение следующую рецептуру:

• Цемент (от М-400 лучше) – 1 часть; • Вода – 1/2 части; • Щебень – 5 частей; • Песок – 3 части.

Тщательное и равномерное перемешивание с соблюдением всех требований технологии гарантируют получения качественной бетонной смеси. Состав может различаться. Тут надо учитывать ряд параметров:

1. Марка цемента;
2. Какой тип бетона нужен;
3. Нюансы щебня и песка;
4. Объем, какие именно добавки введены в будущий бетон.

Опалубки для монолитного строительства подразделяются на ряд типов:

1. Крупнощитовая. Формируется из больших по площади щитов. Конструктивно связаны с поддерживающими элементами. Дополняется подмостями. По ним перемещаются рабочие. Выравнивание производят посредством домкратов;
2. Мелкощитовая. Каждая секция должна весить не более 50 кг. Их допустимо стыковать в вертикальном направлении. Применяют для отливки небольших, но разнообразных по формам элементов для архитектурных целей. Сборку производят вручную или посредством кранов легкой категории;
3. Блочная. Формируется на базе щитов с неразъемными или разъемными типами соединений. Образует геометрически правильную конструкцию. Чаще всего на строительную площадку привозится уже в полностью собранном виде;
4. Объемно-переставная. Внешне похожа на блочную опалубку, но монтируется прямо на месте будущей стройки. Может иметь форму букв «П» или «Г». Применяется, когда требуется одновременное бетонирование перекрытий, стен, колонн, фундаментов, ростверков отдельно стоящих сооружений.

Опалубки изготавливают из разнообразных материалов: 1. Из дерева. Недорогие опалубки, имеют небольшой вес, но срок эксплуатации совсем недолгий. Не переносят сырость, пропускают воду. Не допустимо применять в климате с высокой влажностью; 2. Из стали. Универсальные, надежные, прочные. Из-за большого веса чаще применяются в промышленном строительстве; 3. Из пластика. Практически ничего не весят, не боятся сырости и не пропускают воду. Применяются для отливки блоков из бетона и пенобетона. Не подходят для многоэтажного строительства; 4. Из алюминия. Прочные конструкции, легче опалубок из стали. При контакте с жидким бетоном может возникнуть ржавчина из-за электрохимической коррозии. Высота и форму конструкций напрямую диктуются требованиями, которые предъявляют к изделию из ЖБИ. Чем выше сооружение, тем массивнее и прочнее должен быть материал опалубки.

Эти параметры имеют крайне важное значение для получения качественных, надежных, долговечных и прочных ЖБИ конструкций. Оптимальная температура для данного типа работ составляет от +5 до +200 С. При понижении температуры окружающей среды на каждые 50 С, процесс застывания смеси замедляется от 2 до 5 раз. Он может растянуться на 2 мес. Структура бетона может растрескиваться. Микротрещины значительно снижают срок полезной эксплуатации ЖБИ конструкции. Влажность не должна быть менее 50 %. Иначе строителям понадобятся специальные типы смесей или бетон придется увлажнять, что может привести к снижению прочности. В межсезонье проводить любые бетонные работы не рекомендуется. Если иного выхода нет, то потребуется подогрев бетона или добавление специальных добавок.

Перед заливкой бетонной смеси опалубку следует грамотно проверить на предмет нарушения целостности и качества конструкции. Эту работу на строительной площадке производит ответственное лицо, инженер-строитель или мастер участка. Обращают внимание на ряд моментов:

1. Соответствие установочным осям положение щитов;

2. Строго ли выдержаны отметки и размеры в соответствии с проектом;

3. Качество палубы и всех стыков. Надо убедиться, что отсутствуют впадины, щели и зазоры;

4. Оценить визуально целостность опор, соединений замкового типа и их фактическое состояние. Допустимые погрешности монтажа опалубок должны строго соответствовать требованиям СП 63.13330.2018:

5. Положение щитов по диагонали, длине и ширине: не более 4 мм;

6. Смещение в области крепежа: до 2 мм;

7. Отклонение относительно друг друга элементов опалубки: до 3 мм;

8. Смещение в зоне подкосов: до 75 мм;

9. Смещение стоек вертикального типа – до 20 мм.

При обнаружении искривления геометрической формы, допусков, дефектов, то предварительно устраняют все изъяны либо приобретают или собирают новую опалубку.

После каждого применения опалубочную конструкцию надо бережно очистить от остатков бетонной смеси. Надо сразу удалить остатки рабочей смеси, выпавшие куски, бетона, если он разлился. Для этого применяют специализированные инструменты либо щетку с мягкой щетиной. Агрессивные чистящие средства применять категорически нельзя. Неоправданно высока в этом случае опасность испортить поверхность конструкции опалубки. Крайне важно производить обработку посредством рекомендованных производителем смазочных материалов. Они снизят трение между отдельными составляющими конструкции. Сборка и перемещение пройдут гладко и без дополнительных повреждений. Перед нанесением специализированных составах этого типа надо предварительно удалить пыль и грязь. В этом случае форма не будет соскальзывать, а само вещество получит более высокий показатель адгезии. Важно каждый раз после завершения всех работ с конструкцией опалубки аккуратноочистить ее от смазки. Только в этом случае не произойдет загрязнение бетона. Покрытие изделия будет идеально ровным.

Процессы установки арматуры и крепления опалубки имеют четкую взаимосвязь. Они зависят от проекта производства бетонных работ (ППР). Само армирование может выполняться разными методами:

1. Укладывание элементов армирования производится строго поочередно в уже готовую опалубку с последующей вязкой;
2. Смонтированный полностью армирующий каркас опускается внутрь готовой конструкции;
3. В с одной стороны собранную опалубку устанавливают конструкцию армирующего типа (наружная или внутренняя).

Установка арматуры должна проводиться строго в соответствии стехнологическими требованиями:

1. Прутья не должны соприкасаться с поверхностью опалубки;
2. На поверхности не должно быть даже точечных очагов коррозии;
3. Расстояние между узлами вязки стандартное и составляет 25–30 см. Для усиления прочности каркаса из арматуры допустимо произвести уменьшение данного расстояния на 10 см. Крепление опалубки тоже должно соблюдать ряд важных технологических правил:

Правила крепления опалубки:

1. Зона на площадке, где будет устанавливаться конструкция, должно быть очищено от снега, наледи и мусора;
2. Необходимо строго следить за вертикальностью и горизонтальностью всех элементов конструкции;
3. Крепление должно быть жестки;
4. Проверяется правильность соединения составляющих в строгом соответствии рабочим чертежам;
5. Вертикальность и горизонтальность компонентов опалубки проверяется с помощью качественных геодезических инструментов.

Ручная заливка (лопатами или шлангом)

Самый простой, но достаточно трудоемкий вариант равномерного распределения бетонной смеси внутри опалубки. Включает ряд последовательных операций:

1. Подготовительный этап. Предполагает проверку правильности установки всех элементов опалубки, надежности креплений. Важно, чтобы все отверстия были закрыты;
2. Подготовка рабочей смеси. Бетон не должен быть не слишком жидким, не чересчур густым. Вытекать через отверстия состав не должен;
3. Непосредственная процедура заливки в опалубку. Смесь накладывают лопатой. Аккуратно разравнивают и утрамбовывают. Следите, чтобы масса распределялась равномерно. Пустот быть не должно;
4. Избавление бетона от воздуха. Для этого применяют шпатель или небольшие строительные лопатки других типов. Надо аккуратно провести несколько раз по поверхности, чтобы получить максимальный результат;
5. Уплотнение полученной бетонной заготовки. Для этого применяют трамбовку и иные инструменты, годные для проведения данной процедуры;
6. Технологическое ожидание. Период времени, который необходим, чтобы бетон набрал проектную мощность. Может потребоваться от 24 до 72 час. Тут надо учитывать состав смеси и толщину слоя в опалубке;
7. Удаление собственно опалубки. Необходимо не только проверить качество бетона и очищают все элементы для последующего применения.

Если работы проводятся посредством шланга, то тут потребуется специализированная техника. Выгрузку производят через желоб или рукав.

Механизированная заливка (бетононасосами или бетоносмесителями)

Заливка механизированного типа бетона в опалубку выполняется в соответствии с рядом последовательных этапов:

1. Подготовка к работе поверхности опалубки. Пульверизатором требуется нанести на все внутренние поверхности специально разработанную эмульсию. Излишки несложно убрать с помощью чистой ветоши;
2. Непосредственная заливка бетонной смеси. Рукав спецтехники помещают в опалубку и начинают заливку. Толщина слоя не должна превышать 50 см для целей качественной вибрационной прессовки;
3. Уплотнение. В целях убрать излишки воздушной массы. Применяются методы штыкования арматурой, вибрирование специальным оборудованием или ручное постукивание по щитам опалубки%
4. Выравнивание верхнего слоя с помощью правила или лопаты. В качестве ориентира применяют заранее натянутую веревку. Если для работы применяют бетоносмеситель, то бетонную смесь подают через шланг. Технология заливки зависит от способа замешивания и транспортировки на строительную площадку. Недопустимо появление простоев из-за того, что качество бетона может существенно ухудшиться.

Технология заливки бетона в опалубку определяется способом его замешивания и доставки на строительный объект. 2 Важно заранее подготовить основу, чтобы избежать простоя и ухудшения качества смеси.

Выбор метода в зависимости от объема работ и конструкции опалубки

Решения принимается исходя из следующих моментов:

• объем работ;
• тип опалубки;
• к какому типу принадлежат бетонируемые конструкции: перекрытие, колонна, стена и т.д.;
• качество поверхности;
• сроки и скорость строительных работ.

Также в расчёт надо брать и тип возводимого строения. Тут возможна масса нюансов:

1. Фундамент. Бетон подают прямо из миксера внутрь опалубки. Если доступ затруднен, то поможет желоб;
2. Стены, колонны, плиты перекрытий. Применяется колокол для бетонных работ. Смесь поднимают на необходимую высоту и адресно выгружают.

Если на объекте работает автобетононасос, то это очень удобно. Доставка становится мобильной. Только далеко не любая бетонная смесь в данном случае применима. До непосредственного начала работ следует составить схему, где отражается порядок заполнения опалубки бетоном.

Необходимость вибрации для равномерного распределения смеси

Эта процедура помогает добиться равномерного распределения смеси в границах опалубки. Она повышает вязкость и текучесть бетона. Происходит это по целому ряду причин:

1. Происходит значительное уплотнение раствора на основе цемента;
2. Пор внутри становится меньше. Из них выдавливаются пузырьки воздуха. Однородность и плотность бетона становится выше. Разрушение готовой конструкции, безопаснее и прочнее. Оптимальные режимы вибрации следует выбирать с учетом конкретного типа бетонной смеси. Следует учесть такие показатели, как: продолжительность и частота колебаний. Вредна как избыточная, так и недостаточная вибрация. Первая приводит к расслоению, вторая – к недоуплотнению.

Типы вибраторов Существуют разные типы классификации вибраторов для бетона. По условиям применения выделяют:

1. Глубинные. Данные модели погружают в бетон после его сразу же заливки в опалубку. Применяются при создании фундаментов, стен, колонн и иных конструкций высокой категории:
2. Площадочные. Бывают и ручные модели. С их помощью трамбуют небольшие по толщине участки: полы, площадки, дорожки;
3. Наружные (навесные). Данные устройства фиксируют на поверхности опалубки. Применяют для целей бетонирования строительных конструкций густоармированного типа.

По варианту исполнения привода:

• электрические; • бензиновые; • дизельные; • пневматические (сжатый воздух).

По характеру вибраций:

• высокочастотные (импульсные) (частота колебаний от 20 000 в мин.); • маятниковы (экономичный вариант, но частота вибраций всего 9 000 в мин.).

Правила вибрации (время, интенсивность, последовательность) Требуют следующего подхода:

1. Необходимо максимально распределить бетон перед процедурой вибрации. В результате процедура пройдет легче, а нагрузка на оборудование будет ниже;
2. Амплитуда и частота колебаний должна строго соблюдаться. Режим следует выбирать с учетом состава бетона. Если в растворе присутствуют твердые и крупные частицы, то нужны колебания низкой частоты: 13000–6000 виб./мин. и высокая амплитуда;
3. Ни в коем случае нельзя допускать нарушения длительности воздействия. Обычно это 25-100 сек на одной области. Также следует учесть эксплуатационные условия. Для глубинных вибраторов оптимален показатель, который равен 30 сек. Есть еще один важный нюанс, который заключается в том, что зоны воздействия в обязательном порядке должны перекрываться. Необработанных мест остаться не должно после проведения процедуры. Наконечник вибратора должен погружаться в уложенную бетонную смесь на глубину в 10 см, чтобы обеспечить оптимальный показатель сцепления слоев во избежание расслаивания. Уровень массы бетонной смеси в опалубке всегда должен быть выше вибратора. который закреплен на ней. Если заливка производится слоями высотой по 50 см, то можно переставлять устройство на уровне выше каркаса опалубки. Тогда вибрация будет постепенной и максимально эффективной.

Визуальный осмотр бетона во время и после заливки Визуально можно предположить, какого качества ЖБИ конструкция мом изделие в итоге получится. Можно оценить ряд значимых параметров:

1. Цвет. Качественная бетонная смесь имеет равномерный серый оттенок. Допустимо, если чуть отливает синевой. Это сразу дает понять, что в ней достаточная концентрация цемента. Если цвет желто-бежевый, то имеет место примесь глины либо избыток песка;

2. Структурные особенности. Однородность и кашицеобразность смеси говорит о том, что бетон достаточного качества. Если есть расслоения либо жидкое наполнение, то хорошее изделие на выходе получить не удастся;

3. Лужицы не должны образовываться, если заполнить смесью ведро или корыто небольшого объема. Небольшое количество допустимо в процессе вибрационного уплотнения;

4. Не должно быть трещин, расслоений, пустот, раковин: Качество проведенных работ также контролируют посредством осмотра после окончания работ. Такой подход позволяет сразу заметить ряд дефектов:

5. Поверхность не гладкая;

6. Образовались наслоения и поры, что говорит о том, что бетонную смесь приготовили с применением бетона низкой марки;

7. Зимой при низкой температуре на конструкции не должно образоваться «ледяных узоров»;

8. Как только поверхность набрала 70 % от технологической прочности, по ней можно постучать молотком не тяжелее 0.5 кг. Если остается след, и вы слышите характерный глухой звук, бетон ненадлежащего качества. После полного твердения проверку поверхности производят посредствам зубила и такого же по весу молотка. Не стоит забывать, что точные данные о качестве бетонной смеси может предоставить только специализированная лаборатория.

Использование измерительных приборов (ультразвуковые дефектоскопы, термометры) Значительно облегчают работу по заливке опалубки бетонов дефектоскопы, которые работают на базе ульразвукового излучения. Он помогают определить, насколько качественный результат получили рабочие и в поверхностном слое и по всей толщине ЖБИ. Методика позволяет:

1. Отслеживать скрытые повреждения, которые нельзя увидеть, так как те расположены внутри толщи;
2. Выявить утолщения, поры, наслоения, коррозию арматуры, отслоения, участки неоднородной структуры, иные недостатки, которые негативно влияют на прочность и долговечность.

Исследование проводится согласно требованиям ГОСТ 17624. Испытания можно проводить при температуре поверхности бетона не ниже 0. Также можно взять на вооружение результаты измерения морозоустойчивости, непроницаемости для влаги. Более точную оценку могут дать только лабораторные исследования. ка ки грамотно провести интерпретацию результатов.

Пробы бетона для определения плотности и прочности Лаборатории проводят исследования качества бетонной смеси из замесов, которые сделаны там же.

Формы лабораторных замесов для проведения обследования:

• куб (ребро 70 мм); • призма (70х70х280 мм); • цилиндр (диаметр 70 мм); • половина классической примы после того, как в лаборатории были проведены испытания на растяжении при изгибе.

Объём пробы обязан быть больше, чем тот, что требуется для изготовления суммарной серии образцов-проб для проведения исследования не меньше, чем в 1,2 раза. Отобранная проба бетона должна быть подвергнута дополнительному перемешиванию вручную. Только потом допустимо формировать образцы для исследования. Все должны быть из одной пробы бетона и уплотняться одинаково, вплоть до соблюдения всех условий.

Бетон после заливки требует определенных процедур для ухода для снижения риска появления дефектов и снижения прочности, безопасности, долговечности.

Покрытие бетона влагозащитным материалом

Необходимо покрыть бетон после заливки в опалубку материалом с влагозащитными свойствами. Специалисты рекомендуют пропитки гидрофобизаторы. После нанесения состава этой категории на поверхности сформируется защитный, надежный слой, который повысит влагостойкость поверхности. Перед непосредственной обработкой требуется проведения ряда подготовительных работ:

1. Поверхность следует избавить от жира, грязи, пыли. Основательно просушить;
2. Исправить видимые дефекты, которые были обнаружены в результате визуального обследования.

Правильно наносить пропитку следует так:

1. Не ранее, чем через 2 недели после заливки. Бетонная смесь должна достигнуть показателя технологической прочности;
2. Температура поверхности д. б. выше 100 C, если в инструкции к составу не указан иной параметр;
3. Состав наносят в 2-3 слоя с обязательным перерывом в 5 мин. Не стоит ждать, пока предыдущий полностью просохнет, это неважно.

Следует строго соблюдать технику безопасности, пользоваться респиратором, защитными перчатками и комбинезоном. Гидрофобизаторы защитят от сырости и внутренние перекрытия, арматуру, а не только само изделие из бетона. Срок полезной эксплуатации при таком подходе увеличивается в несколько раз.

Поддержание оптимальной температуры и влажности

Оптимальный показатель температуры для высыхания и твердения бетонной смеси составляет 20 – 220 C. Если этот показатель выше, то схватывание, а затем твердение просто будет происходить более высокими темпами. Показатель влажности должен быть не ниже 80 %. Лучше, если и вовсе 90 – 93 %. Высокая влажность ускорить процесс, низкая замедлит застывание. Строители широко применяют ряд проверенных годами методов для поддержания оптимальной влажности внутри застывающей в опалубке бетонной смеси:

1. Рекомендуется накрыть поверхность пленкой или мембраной, которая непроницаема для влаги. Она останется внутри, поверхность не растрескается;
2. Если на улице слишком жарко, то поливают водой из шланга с насадкой разбрызгивающего типа, накрывают мешковиной, ветошью, матами, которые предварительно намочили;
3. Можно покрыть поверхность мокрым песком или поилками, если нет возможности обеспечить должный уровень полива.

Данный параметр зависит от размеров бетонной конструкции или элемента, состава смеси и температуры окружающей воздушной среды:

• 30 – 350 С – 5 дн.; • 20 – 250 С – 7 – 10 дн.; • 100 С – 15 дн.; • менее 00 С – 2 мес. Если фундамент по одной из сторон более 6 м, то добавьте несколько дней к расчетному сроку демонтажа опалубки. Снимать формовочный каркас с бетона можно не раньше, чем смесь наберет 50 – 70 % от технологического показателя прочности. Она не растрескается и не утратит правильной геометрической формы.

Качество бетонной смеси, ее равномерное распределение и строгое следование требованиям технологий помогут сделать ЖБИ конструкции надежными, долговечными и безопасными. Крайне важно, чтобы марка цемента бала не менее М-350 для малоэтажных строений, а для несущих конструкций и городских высоток от М-400. Не экономьте на будущем результате, иначе столкнетесь с опасностью проведения дорогостоящего ремонта.